油脂精煉是食用油精煉的較后一道工序,其主要任務(wù)是生產(chǎn)出高質(zhì)量的精煉油,怎樣提高油脂精煉率與降低消耗是矛盾的兩個(gè)方面,也是精煉設備生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵所在。對大多數的油品而言,其精煉的過(guò)程通常包括脫膠、脫酸、脫色及脫臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生產(chǎn)中遇到的技術(shù)問(wèn)題也不一樣,下面，精煉油設備小編就這些工序中幾個(gè)常見(jiàn)的技術(shù)問(wèn)題作簡(jiǎn)要的分析。

　　一、脫膠

　　脫膠被認為是精煉工藝中較重要的環(huán)節之一,有效的脫膠操作將有利于保證成品油的質(zhì)量,減少損耗。因為膠質(zhì)的存在會(huì )使成品油的食用品質(zhì)降低,并會(huì )使油脂在脫色時(shí)白土用量增多,如果脫臭前還有膠質(zhì)存在,油脂將會(huì )產(chǎn)生嚴重異味并影響成品油的穩定性。

　　二、脫酸

　　脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學(xué)或物理的方法。油廠(chǎng)中通常用堿煉(中和)法除去油脂中的這類(lèi)雜質(zhì),從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎。油脂經(jīng)過(guò)堿煉可提高質(zhì)量,增加其穩定性,延長(cháng)儲存期。但由于堿液除與脂肪酸等發(fā)生中和反應外,還會(huì )與少量的甘三酯發(fā)生皂化反應,生成甘油和肥皂,引起煉耗的增加。因此,必須選擇較佳工藝條件,以減少煉耗。影響堿煉工藝效果的因素主要有:堿的種類(lèi)、堿的用量、堿液濃度、堿的計量、操作溫度、加堿速度、攪拌速度等。這些因素相互關(guān)聯(lián),在確定工藝參數需根據工藝類(lèi)型、設備情況及毛油質(zhì)量情況等加以綜合考慮。

　　三、脫色

　　大多數油脂精煉工藝都采用吸附脫色,即在一定的工藝條件下使油中的色素被脫色劑(漂土或活性碳)吸附,主要的工藝條件是溫度、時(shí)間、工作壓力和脫色劑的用量。應該指出,選用脫色劑時(shí)要綜合考慮價(jià)格、活性碳和帶油率等因素。

　　四、脫臭

　　油脂脫臭的機理是基于在同等條件下臭味組分的蒸汽壓遠大于甘油三酸酯的蒸汽壓,從而采用蒸餾的方法將兩者分離。由于油中的氣味物質(zhì)揮發(fā)性較差并且含量很少,要實(shí)現好的脫臭效果,需要高溫、高真空等條件。根據蒸餾原理,升高溫度、提高真空度、增加水蒸汽的用量和延長(cháng)脫臭時(shí)間都有助于脫臭的進(jìn)行,是提高脫臭效果的有效手段。但在實(shí)際操作時(shí)必須考慮這些條件之間的協(xié)調及綜合成本等問(wèn)題。